TPM简介

TPM历史溯源

TPM - Total Productive Maintenance 全面生产维护是日本公司Nippon denso首创的制造型企业管理思想，起源可以追溯到1951年日本引入预防性维护（Preventive Maintenance) 之时，虽然预防性维护的概念来自美国。Nippon denso公司（丰田旗下的独立公司，即现在的日本电装公司）随着自身生产自动化的发展，对维护人员数量的需求急剧增大，管理层意识到传统的组织架构和维护方式已经成为自动化生产的一个问题，于是1960年提出了新的管理模式，日常的保养性维护交由生产操作员来做，这是后来TPM的功能之一，称为自治维护 。

由此，Nippon denso在已有的预防性维护（Preventive Maintenance)上增加了生产操作员完成的自主维护。维护人员则投入精力进行设备改造以提高可靠性，这些修改有些是在新设备中进行的，这叫做维护性预防（Maintenance Prevention)。于是，预防性维护、维护性预防和可维护性改进（Maintainability Improvement）催生了生产性维护。生产性维护的目的是最大化工厂和设备的有效性，进而达到生产设备的最佳生命周期成本。

到那时，Nippon Denso已经打造了质量圈子，让员工参与其中。因此，所有员工都参与了实施生产性维护。基于这些发展，Nippondenso被日本植物工程师协会（JIPE）授予了开发和实施TPM的杰出工厂奖，也成为第一家获得TPM认证的公司。

TPM目标

 没有故障

没有小停止或慢速运行

没有质量缺陷

此外，它重视安全的工作环境：

 没有意外

TPM的8个支柱

指标：OEE

为了确保TPM目标的实现，需要一个或几个合理的可量化指标来衡量、考察实际的运营和管理工作，否则TPM目标很难实现。OEE便是这样一个度量衡指标，它是英文Overall Equipment Effectiveness的首字母缩写，中文叫综合设备有效率，它的计算公式是OEE=AxPxQ，计算的是真正高效计划生产时间的百分比。这个数值越大，则设备用于高效生产的时间越长，即设备有效率越高，TPM的执行力和效果越趋向完美。

OEE为90％以上是世界级水平的维护管理； 

对于离散制造业而言，OEE85％以上是世界级水平； 

对于没有TPM和/或精益计划的企业来说，OEE得分通常不会高于40％。 

OEE由三个基础因数组成，A、P、Q，每个因数都映射到本主题开头列出的TPM目标之一，并且每个因数都考虑了不同类型的生产力损失。

今天，随着行业竞争达到历史最高水平，TPM可能是某些公司成功与彻底失败之间的唯一障碍。它已被证明是一个有效的管理流程，不仅可以用于工业工厂，还可以用于建筑、运输以及各种其他情境。员工必须接受教育并确信TPM不仅仅是另一个“ 本月计划 ”，管理层也应该致力于全面实施TPM所需长远框架。如果参与TPM计划的每个人都做了自己的事情，那么与投入的资源相比，一定会产生异乎寻常的高回报率。

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