焦炉煤气脱硫制酸技术

焦炉煤气脱硫制酸技

1、          技术原理:

焦炉煤气脱硫制酸技术分两部分：一部分是脱除焦炉煤气中H2S气体，

其核心技术是采用单乙醇胺溶液（MEA）喷洒焦炉煤气，将焦炉煤气中所含的H2S气体脱除出来，而吸收了H2S气体的单乙醇胺溶液再经过加热分解，将单乙醇胺溶液中的H2S气体解析出来，解析出H2S气体的单乙醇胺溶液再去吸收煤气中的H2S气体，循环利用。另一部分是将脱除出的H2S气体转化为98%的浓硫酸。由脱硫来的H2S气体经过燃烧后生成SO2，SO2气体经过装有专用催化剂的反应器转化为SO3气体，再与水蒸汽接触，冷却后生成浓度为98%的浓硫酸。

使用该工艺可将焦炉煤气中的H2S脱除到50mg/m3以下，整个过程中产生的废液为小于130Kg/h，而利用制酸技术直接生产出浓硫酸，抛弃了传统的生产硫磺的生产工艺，既减少了环境污染，又增加了经济效益。因此脱硫制酸工艺是一套最大发挥经济效益的环保项目，在焦炉煤气脱硫工艺中应大力推广

3、          主要设备

脱硫部分：吸收塔、解析塔、换热器

制酸部分：燃烧室、SO2反应器、WSA冷凝器

4、          主要技术经济指标

处理

煤气量

煤气含H2S量

单乙醇胺

消耗量

废料

生成量

蒸汽发

生量

浓H2SO4

产量

13000m3

＜50mg/m3

70m3/h

≤130kg/h

5.0t/h

2.14 t/h

MEA脱硫技术可将煤气中H2S含量脱除到小于50 mg/m3,不用再增加深脱硫装置，就可使焦炉煤气达到冶炼不锈钢要求的标准，可节省工艺配置的资金，制酸工艺直接生成98%H2SO4，不用生产硫磺产生二次污染，且浓H2SO4可在焦化硫铵项目使用。

5、          投资分析

本项目为彻底的环保项目，经济效益不是很大，但环保效益巨大，项目投资估算如下：

项目总投资

国内设备

进口设备

土建部分

1.0亿元

4000万元

3200万元

2800万元

6、          技术应用情况

MEA脱硫技术最初是乌克兰国家焦化耐火设计院研究发明，最早使用在前苏联，我国最早使用的是宝钢二期脱硫工程，多年使用表明：该工艺脱硫效率高，产生的二次废液少，且技术成熟，环保效果好。制酸技术是丹麦托普索公司的专利技术，在欧洲使用较多，但近几年来我国石化行业相继引进投产使用，如株州石化、柳州化肥厂、上海焦化厂、南京石化等已投产使用。

7．技术推荐、推广建议：

脱硫制酸技术是成熟的环保技术，脱硫技术效率高，产生废液少，运行成本低，制酸技术中产生的浓硫酸质量好，易销售，两套技术结合可进一步推广使用。