不浪费坚持到极致会产生什么？

有时候一个理念坚持到极致，就会创造神奇。

比如把不浪费坚持到极致。

丰田的管理者开始思考一个问题：怎样在汽车的生产过程中，尽可能地减少浪费呢？要回答这个问题，必须进行全流程的梳理，从头到尾梳理所有的生产环节，列举所有可能的浪费，再思考有无解决的良方。

在反复的构思和试验后，基于小批量循环的“精益生产”模式出现了：工人们被分成许多个生产小组，每个小组相对独立，各自负责一辆车从头到尾的所有组装。组内成员有分工有合作，一台车装完了才装下一台。反复打磨的流程使每个小组都能高效持续运转，人手和物资都不会停滞或浪费。新的生产流程让丰田公司后来居上。1955年日本产汽车约占世界汽车总产量的1%，1965年这一比值就达到了约10%，1975年达到了约20%，至1985年，已接近30%。

“精益生产”是对传统流水线的再设计。后者是粗放的“大循环”，前者是把大循环拆开，变成精细的“小循环”，减少了浪费，加快了节奏。所以，精益生产模式是一种更有效率的快速循环模式。后来硅谷的创业者也受其启发，创造了“精益创业”的方法，并广泛实践。