工厂现场6s管理之“导入准备”

在工厂上班，你会发现员工很难管理，磨洋工，效率底下以及工厂环境差，重复劳作！

仓储爆棚，完全超出生产计划！客户不停的催单，要求尽快发货，可是就是赶不上，发货期拖了又拖!

这些情况都是大多数民营工厂所面临的系列让管理者头疼的问题。那么到底怎么做？才能扭转这样的局面呢？使企业的发展能够良性循环下去，自动有序的运营着。

员工满意，领导满意，客户满意，共赢，多么美好的愿景啊！

有一个可行的方法，只要您执行一定可以改善工厂面临的问题！它不需要太多的资源，成本低，启动快，是您的改善不二之选！

他就是——现场6S管理

6S,管理，起源于日本，盛行于日本。这本《5S推进法》 由日本5S教育专家 越前行夫所著，书中告知我们为什么要提倡5S？提倡5S的好处有哪些？具体是如何实施的方法论步骤

对现在中国的工厂现场管理起到一定的指导作用！

因此跟优秀的国家学习，学习他们的理念，他们的方法，运用到自己的生产实践中，为中国的企业创造极佳的生存条件，则是关键之所在！迫在眉睫！

那么我们就要从以下四点去了解该方法：

第一，是什么？何谓6S?（WHAT?)

即，清理，清扫，整顿，清洁，素质教育，（安全）

第二，6S 主要目标是什么？（四个）：

1. 创建舒适的办公环境---井然有序的工作环境，员工和客户看了都舒服

2. 获得客户的满意---高品质的商品能够如期交付，顾客感到满意

3. 测算工作的效率--产品质量与生产精度紧密相关，高效率的工作环境

4. 提高可视化---能一眼发现异常和问题

第三，6S的主要优点有哪些？（4个）

1.员工的进步---人员能力的提升

2.时间成本的降低---商品质量，交货期限，生产效率等能得到改善

3.工作环境的改善---员工活动自如，取物方便，工作能够更快捷方便

4.低成本（金钱）运作---成本低，而且可以立即实施

第四，6S具体有包含哪6个步骤呢？(HOW)

1.导入准备

2.整理

3. 清扫

4.整顿

5.清洁

6.素质教育（安全）

今天我们主要分享的是如何做好导入准备工作？稳扎稳打（关键词）

首先，决心导入，

即要有积极的态度，“但是”和“以后再说”，这些口头禅，都是不想做而说的借口。

因此我们要用“即使失败也无所谓”的态度去行动！去实施他！

当遇到问题时，换个思路想想：一定会有解决的办法！如果进行的不顺利的话，就换其他办法试试不就可以了吗！

SO!just do it !行动就 是对了！

第二方面，明确其定位和目标，

定位，即把6S作为经营改革本身，则更能发挥他的优势。在：综合品质经营，保证全体员工进行生产，及时反映问题（可视化）这三个方面起到支柱性的作用。他们的改善，需要6S现场管理的加入！

目标，即1.为工厂内部可视化的推进打基础，2 向产量翻番目标迈进一步   3.每月消除残次品的重要一环。

第三方面，确定推进条件（5个）

第四方面，了解自己公司的现状

第五方面 ，选定指导者

英才教育公式人才=时间投入  X  训练培养。

这就是说一方面是要时间的投入，其实指导员的指导水平高低也决定着受训练者的训练结果成效。因此在公司里明确推进的指导者（高绩效的）很有必要。

那么选怎么样的指导者呢？是外聘还是内部人员选拔？当然各有各的长处与短处。这里以外聘人员举例说明吧。外聘人员不是内部人员，可以更客观的看待问题，直言不讳的发表他的意见，公司人员会把指导者的话认为是专家的话，就能够听得进去。

对于指导者的选拔我们也要有几点硬性标准，比如下图：