WMS系统实施真实案例

一、从基层员工角度思考有以下：

1、依赖员工记忆和经验；2、差错率高；3、不能严格先进先出；4、任务安排不合理；5、作业路线不合理；6、盘点不准确；7、人员流动性高。


二、从基层管理角度思考有以下：

1、VMI如何规范管理；2、帐实实时同步、可视；3、现场作业进度可视；4、ABC分类、呆滞物料；5；补货时机、数量；6、员工劳动效率；7、仓库/设备利用率；8、不良/呆滞库存损耗；9、有效监管工具和机制

三、从公司角度思考有以下：1、供应链上下游信息通畅；2、库存资产安全；3、库存投资减少；4、作业标准化、透明化；5、建设集团统一仓储信息平台

实施系统管理不单单只是表面所理解的系统是提升作业效率，节省时间，节约人力成本等，除此之外小编认为其更大的特点同时也是实施难点：那就是加强和提高我们现有的管理模式和有效的现场执行力，有效利用好WMS这个辅助工具，业务执行控制能力加强了；价值在哪？价值就在那；

当然好工具就要让大家知道，好案例自然也是了，本期讲点:实施系统，改善不足，用数据体现说明价值，价值在哪？ 价值就在这，请您耐心往下看(⊙o⊙)手机用户轻触图片放大屏幕看的更清更楚！！

改善

不足

实施                                                                          

以下列举某大型豆浆机仓库实施WMS为例，看带来的改善

上线前（上图）与上线后（下图）仓库布局规划图展示

上线前（上图）与上线后（下图）的货架标识展示

改变的不仅仅只是“包装”

变化点：库区的信息更加详细，结合WMS的精细化库位管理从而通过标示更加明确了整个仓库下各区内物料的存储信息，区下的库位个数，排数等，更有利于未来仓储库容整合，利用率分析，等等其它的管理数据提炼。

上线前库位标示牌与上线后库位标示牌

上线前：每排货架都会有块标示看板，看板粘贴每个储位的存储信息，如果有移动那么就须要仓管员去维护看板；

上线后：每排货架立柱上都有标示牌，每块标示牌都会有对应的库位信息，以及方向及层数引导；库位码标示在仓库起着重要的辅助指示作业；现场不论怎么移动系统都会自动更新对应数据信息，根据系统数据分析对比通过库位条码管理在物料上架过程中提效23%

变化点：单凭外观上看就是缩小版，但实际上不是的......

上线前与上线后的出库拣货模式

上线前：能够熟练上岗平均需要一个月的时间，才能大致熟悉物料的摆放，通过出库单上需要出库的物料根据自己的经验进行拣货，小编一直觉得不可思议呢~

上线后：加上上岗培训平均需要三个工作日即可上岗！有了拣货标签的库位提示拣货告别靠大脑记忆去寻找物料；通过系统的提示信息进行拣货更大的提升了拣货效率，根据系统数据分析对比得出上线后拣货效率比上线前提高了67%。

变化点：(⊙o⊙)哦，颠覆了~有木有。

上线前与上线后的复核作业

上线前：复核时拿起物料结合标示与自身经验判断出物料型号规格，对单人员在出库单上找到该明细行并确认数量，同时做好已复核记号

上线后：复核员使用蓝牙扫描设备扫描标签订单号条码，系统会提示该订单的待复核数据，复核员再次扫描物料条码，录入复核数量到系统，同时进行分箱编号，打印出箱票签，复核完后打印出装箱清单一并发给客户；根据系统数据分析对比复核效率同上线前提效达97%。

变化点：效率的提升？NO NO NO...信息化？呃~~~NO NO NO...小编觉得改变点是脱离了以往对人员的依赖；系统仅仅只是工具，仍然需要人为的规范管理，有效执行力，严谨作业的态度，从而才能发挥系统更多的潜在价值，更精确的数据。

下面让我们来看一组上线前2012年与上线后2014年的绩效数据对比。

接下来分析大型豆浆机企业WMS项目系统流程管理设计全解密——赶紧围观吧......

下面我们分享的是此WMS项目，各事业部物流相关WMS业务单元的系统流程设计，以及价值点体现等，本次解封的是WMS项目重要文件之一，那么~~为了能有更好的体验，请点击屏幕放大图片左右滑动阅览(⊙o⊙)哦~

~