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发现很多还需要整理，等有时间了再做，先把初稿储存在这里来做一个积累。

关于KMR集团化管理的构想

一、制造业的行业现状（国内外）

德国4.0和中国制造2025的对比

德国工业4.0

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        从2011年第一次出现工业4.0，到15年的完整实施计划，工业4.0已经成为了德国国家级别的重要战略。在德国面临出口下降、国内制造成本高、全球竞争力不再一枝独秀的时候，成为了德国提高国家在全球竞争力的重要方法。

解剖德国政府的“工业４.０”规划，简单可以概括为“１个核心”、“２重战略”、“３大集成”和“８项举措。一个核心是智能+网络。利用Cyber-Physical-System建立智能工厂，实现智能制造。双重战略：

1.主要供应商战略：关注生产领域，要求德国的装备制造商必须遵循“工业４.０”的理念，将先进的技术、完善的解决方案与传统的生产技术相结合，生产出具备“智能”与乐于“交流”的生产设备，为德国的制造业增添活力，实现“德国制造”质的飞跃。该战略注重吸引中小企业的参与，希望它们不仅成为“智能生产”的使用者，也能化身为“智能生产”设备的供应者。

2. 领先的市场战略：强调整个德国国内制造业市场的有效整合。构建遍布德国不同地区、涉及所有行业、涵盖各类大、中、小企业的高速互联网络是实现这一战略的关键。通过这一网络，德国的各类企业就能实现快速的信息共享、最终达成有效的分工合作。在此基础上，生产工艺可以重新定义与进一步细化，从而实现更为专业化的生产，提高德国制造业的生产效率。除了生产以外，商业企业也能与生产单位无缝衔接，进一步拉近德国制造企业与国内市场以及世界市场之间的距离。

德国4.0战略是一个主要提高、保持德国在先进制造业中的地位的战略。核心还是提高德国产业的竞争力以及保持德国在国际上，尤其是装备制造业的地位。比如更加的灵活定制等工业4.0的特色，以此继续发展，并且创造新的工作机会等等。全部都是以德国的视角出发，以一个“全球供应商”的角度出发。相比前几次所谓“工业革命”，席卷全球，改变人类的生活的革命。德国的工业4.0用一个高大上的名字，让不知所以的人觉得不明觉厉，但是实际上并不是多么划时代的东西。

中国制造2025

（一）发展形式大环境

        新技术的发展。移动互联网、云计算、大数据、生物工程、新能源、新材料等领域取得新突破。基于信息物理系统的智能工厂、智能制造正在引领变革。金融危机以后，各发达国家都提出了再工业化，加强制造业优势，我国面临老牌工业强国和其他发展中国家的双重挑战。

         中国国内经济发展环境，新常态，制造业新挑战，资源和环境约束进一步加强，不能像过去一样忽略环境和资源影响粗放发展；人力成本大大上升，制造业转型刻不容缓。加强中国国际竞争力，重点就在制造业。建设制造强国，大而不强。虽然我国具有全产业链，但是整体来说还是在工业化进程之中，产品档次低，缺乏世界名牌；资源利用率低，产业国际化低。

（二）战略方针

       指导思想：创新驱动，质量为先，绿色发展，结构优化，人才为本。

        基本原则：市场主导，政府引导。整体推进，重点突破。自主发展，开放合作。

战略目标三步走：十年时间迈入制造强国行列。到2020年，基本实现工业化，制造业信息化水平大大提升。到2025年重点行业单位工业增加值能耗、物耗及污染物排放达到世界先进水平。形成一批具有较强国际竞争力的跨国公司和产业集群，在全球产业分工和价值链中的地位明显提升，到2035年，国制造业整体达到世界制造强国阵营中等水平，全面工业化。新中国成立一百年时，制造业大国地位更加巩固，综合实力进入世界制造强国前列

（三）战略任务和要点

1、提高国家制造业创新能力，完善以企业为主导市场为导向，政产学研用相结合的制造业创新体系加强关键核心技术研发。定期研究制定技术创新路线图。通过国家科技计划（专项、基金等）支持关键核心技术研发。发挥行业骨干企业的主导作用和高等院校、科研院所的基础作用；提高创新设计能力。推进科技成果产业化完善国家制造业创新体系。提到一批制造业创新中心（工业技术研究基地），围绕重点行业转型升级和新一代信息技术、智能制造、增材制造、新材料、生物医药等领域创新发展的重大共性需求。到2020年，重点形成15家左右制造业创新中心，到2025年形成40家。；加强标准体系建设。强化知识产权应用。重点：创新，尤其是在核心技术方向的创新和研发是重点。这个制造业的创新和新技术的研发主要还是要由企业来发展，主要用市场来引导企业加强创新和研发，以国家科技计划支持核心和基础的技术研发。

2.推进工业化与信息化融合

把智能制造作为两化深度融合的主攻方向

研究制定智能制造发展战略

推进制造过程智能化

加强互联网基础设施建设

重点：推进信息化、智能化。

3. 强化工业基础能力

加强“四基”创新能力建设。统筹推进“四基”发展。核心基础零部件（元器件）、先进基础工艺、关键基础材料和产业技术基础（以下统称“四基”）等工业基础能力薄弱

重点：加强基础能力的发展，把基础掌握在自己手里。建立补偿机制，组件“四基”研究中心。

4. 加强质量品牌建设。

提升质量控制技术，完善质量管理机制；推广先进质量管理技术和方法；加快提升产品质量，夯实质量发展基础，建立和国际接轨的制造业质量、安全、环保标准；推进品牌建设，重点：推广质量标准和质量管理方法，尽快建立国际品牌。

5. 推进绿色制造

加大先进节能环保技术、工艺和装备的研发力度

加快制造业绿色改造升级

推进资源高效利用

积极构建绿色制造体系

重点：推动绿色制造的技术、标准发展，构建绿色制造体系

6. 推动重点领域发展

瞄准新一代信息技术、高端装备、新材料、生物医药等战略重点，引导社会各类资源集聚，推动优势和战略产业快速发

主要方向（一共10个）：信息技术，高档数控机床和机器人，航空航天设备，海洋工程装备及高技术船舶，先进轨道交通装备，节能与新能源汽车，电力装备，农机装备，新材料，生物医药及高性能医疗器械，重点：依然是政府牵头指导重点行业发展的套路

7. 推进制造业结构调整

持续推进企业技术改造

化解产能过剩矛盾

优化制造业发展布局

重点：向中高端发展，中低端逐渐放弃、淘汰、升级，以后的低端制造业在目前已经很难过的情况下只会越来越难， 而不是出现为了就业等扶持低端制造业

8. 积极发展服务型制造和生产性服务业

推动发展服务型制造，提供产品制造向提供产品和服务转变，支持有条件的企业由提供设备向提供系统集成总承包服务转变；加快生产性服务业发展，大力发展面向制造业的信息技术服务；强化服务功能区和公共服务平台建设。

德国工业4.0定义了德国的地位：德国是全球制造业最具竞争力的国家之一，机械和装备制造业的自动化水平在全球领先，占据全球信息技术的显著地位。

中国制造业的定位：中国是制造大国而非制造强国，制造技术较之先进国家有较大差距; 自主创新能力不强，关键技术或核心技术缺乏; 能源利用效率低，环境污染严重;

整体内容上，工业4.0突出了行动策略，也就是供应和市场的双重战略。中国制造2025，突出了战略、指导思想和基本原则。总之，制造业是国民经济主体，是立国之本，是国家重点扶持的产业。

二、目前中国轴承的行业现状分析

轴承行业是制造业的基础行业，是装备制造业中的关键性零部件，是国民经济建设必不可少的“关节”，机械装备的性能、质量和可靠性都取决于轴承的性能。

1. 我国轴承行业发展现状

轴承工业在全世界已经有一百多年的发展历史。20世纪60年代以前轴承工业主要被欧美国家所垄断；随着日本汽车、摩托车、办公自动化设备、家电、机床等行业的大力发展，20世纪60年代以后，日本在微、小型轴承领域已逐步取代了欧美国家的垄断地位。

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      近年来我国轴承制造产业发展势头强劲，据统计，目前我国轴承产量达20亿套以上，产值已超过200亿元，年出口量逾7.7亿套，出口创汇约达7亿美元，世界排名第4，满足国内所需产品品种的70%以上，满足所需数量90%以上，出口量也以较高的比例递增。轴承企业有1400多家，从业人员约30多万人。虽然总体势态向好，但与世界轴承工业强国相比，我国轴承行业还存在不小的差距。

虽说我国轴承行业经过多年的发展已经具备了相当的生产规模和生产技术，但当下中国轴承制造行业必须着眼提高产品档次和降低制造成本，实现从“大”向“强”的战略转变。同时随着我国城镇化建设的不断推进和战略性新兴产业的大力发展，我国工业企业转型升级将不断深化，由此促进我国轴承行业的市场规模将保持长期稳定增长的态势。为此国家也出台一系列稳增长政策支持，随着“一带一路”、京津冀协同发展、长江经济带的战略实施，以及高铁和高端装备制造业等加速发展，巨大的轴承市场正在打开。

2.轴承行业突出问题

当前我国轴承行业主要面临三大突出问题：

第一，行业生产集中度低。世界轴承市场70%以上的份额，被十大跨国轴承集团公司所分享。其中占全球市场23%的美国、21%的欧盟以及19%的日本基本由日本NSK 等五大公司、瑞典SKF 公司、德国FAG 等两家公司、美国Timken 等几家公司所主导。同时，世界轴承行业的高端市场被上述企业所垄断，而中低档市场则主要集中于中国。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。

第二，研发和创新能力低。全行业基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。目前，我国轴承行业高精度、高技术含量、高附加值、长寿命产品的比例普遍偏低、产品的稳定性和创新性有待进一步改进。当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，产品开发能力低，在某些核心技术的研发领域甚至还是空白，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

      现代轴承行业的制造生产，特别是中小型轴承的制造生产，其产品基本上具有少品种大批量的特点。因此，此类大批量轴承的生产线自动化程度很高，生产效率和设备利用率也很高。但只能加工生产线设计时对应的一种或几种非常相似的产品。随着如今产品的高速更新换代，客户需求的不断精细甚至定制，市场对多品种小批量轴承产品的需求越来越多。面对这样的情况，这种“刚性”或低柔性的生产线要么无能为力，要么调整成本过高。因此，提升生产线的柔性，并保持大规模生产一样的低成本——即高柔性大规模生产是未来轴承智能制造的一个重要挑战。

三、智能制造企业案例

1、瓦轴集团

      作为曾产生新中国第一套工业轴承的老国企，瓦轴经过持续技术改造，自身关键制造装备达到世界先进水平，智能化水平显著提高。借助国际市场“洗牌”的机会，瓦轴于2013年一举收购德国有百年历史的KRW公司。

      作为辽宁省智能制造试点示范标杆企业，瓦轴集团稳步推进智能制造技术应用，建设智能车间和智能工厂。公司轨道交通轴承事业部货车轴承工厂和汽车轴承事业部高端汽车轴承辽阳分公司已实现在线加工、检测、装备的全过程自动化。

      瓦轴集团还聚焦高端化和专业化，加速技术研发平台建设和技术资源整合利用，全面提升企业的质量竞争力、技术竞争力和营销竞争力，技术创新水平不断提升。公司与国内科研院所及高校联合建设大连市高端轴承创新中心，突破了系列高端轴承核心技术瓶颈；与中科院沈阳自动化所和中科院金属所开展全面战略合作，为实现智能制造、高端制造增添了动力，企业核心竞争力不断提升。

2、天马轴承

          在天马轴承厂区5号厂房北侧，全新的1000平方米玻璃房车间里，4条小型球轴承自动化生产线已投入使用。车间内三四名员工正在认真操作，生产线采用智能控制，内圈、外圈零件从毛坯到成品，轴承所需的15道工序全部自动化完成，一条生产线，只需要1名放料工和1名检修工。这条自动化生产线上，产生一个球轴承大约耗时30分钟，要知道，这在以前，原来一道工序就得一名工人，从毛坯到成品耗时起码3个钟头。

        生产时间大大缩短、人工大大减少，小型球轴承自动化生产线在产品品质上也是得到了保证。大刀阔斧技改，带来的是实实在在的效益。2017年以来，天马轴承的产值已超3.5亿元，同比增长超过15%，市场需求十分旺盛。与此同时，对天马轴承而言，该车间的投产也是加快打造“智能工厂”的重要一步。目前，天马轴承已实现了膜加工、小型球轴承加工等8条生产线实现了全自动化。

3、慈兴轴承

      慈兴“轴承制造车间数字化改造提升试点项目”是宁波轴承行业首个智能化成套装备试点专项，根据德国宝马汽车专用轴承的需求，运用大数据、云计算等技术，由单机自动化生产改造成自动化联线生产模式，通过数据采集分析、流程模式匹配、资源在线优化，实现机器与机器、机器与人的多层次数字化闭环运作体系。

      在慈兴轴承的智能化车间里，四五名工人在显示屏前熟练操作，就运转起一整个车间的生产线。作为宁波"智能工厂"的样板，试点车间3条智能化装配线，目前，热处理车间已实现智能化无人操作。整体完成后人员可减少30%左右。慈兴通过打造“自动化+信息化”的智能工厂，推动产品、装备工艺技术的升级，为“慈溪制造”转型升级树立了标杆。

      此外，慈兴集团工业机器人轴承打造智能制造“核芯”，短短两年，连折“863”项目、国家标准起草单位、工业强基工程三个国字号桂冠。智造的全球高端汽车轴承，每套单价是普通轴承的12倍多，而万元产值能耗则降低了50%以上，与国际品牌同质同价。

4、西北轴承

      西北轴承已有五十二年的发展历史，近年来，以信息化与工业化深度融合为主线，有序推进高端轴承产业基地建设，先后研发了地铁轴箱轴承、铁路货车轴承、军工装备轴承、机床主轴轴承等新产品。形成年产轨道交通、风电、军工、石油、冶金、矿山工程、重载汽车等高端配套轴承419万套的能力，技术水平处于国内同行业前列。目前，西北轴承有限公司已被定为“国家两化融合贯标单位”。

      西北轴承厂（下称“西轴”）偌大、安静的车间内，一排排崭新的轴承半成品排列整齐，正在等待进入机床进行下一步处理，从密封的机床内部传出有节奏的打磨声，上千平米的车间内只有十来个工人有条不紊地忙着。在经历过旧日的辉煌和改革时代的坎坷后，西轴多年前“傻大黑粗”的生产车间已被今日国内一流的数字化、信息化、绿色化、智能化的轨道交通轴承车间取代。以前生产轴承都是一人一台机床靠单机作业，劳动成本高不说，产品质量也不是很稳定。经过智能化改造以后，以前用500多人完成的作业，现在只要几十个人就完成了，产品质量也大幅提高。

      除了以上的轴承企业，我们还可以参考国内的哈尔滨轴承，国外的SKF轴承，NSK轴承等。

四、结合KMR轴承进行分析

    全国1400多家轴承企业，仅有200多家轴承有自动化生产线，而我们就有2条轴承自动化生产线（辊底式热处理生产线），有自己的恒温无尘车间，公司严格进行质量把控，以“精品战略”、“零缺陷”为战略目标，多个层级设立质量管理机构，从原材料采购到生产加工各个环节进行管控以彰显我们的精品品质路线，加之KMR 经历20多年风雨历程拥有中高端轴承行业的先进技术，从这些来说我们就击败了山东同行业的很多企业，在国内最大的轴承市场山东临清我们专注品牌轴承有20000平米的生产工业园区，在济南我们有自己的办公点，在上海自贸区我们有中德合资的斯克勒销售公司，响应国家的号召及国家对制造业的扶持政策，KMR具备向省会城市推广，立足产业链，从价值链的制高点上，研究如何形成产业集群，整合内外部资源，集团化发展管理，加快打造完整的行业产业链，在“做大做强做精做新”的道路上向着“成为技术领先的世界级轴承制造和行业服务企业”迈进。

五、KMR集团化管理的思维导图

关于以上集团化管理的管理模式还有的细节方面还有待考察，毕竟不懂产品技术也对现在公司的各个部门管理和运营情况没有了解，都是借鉴和结合目前的大环境来做的规划。

公司处在集团化发展管理的转型阶段，下面针对以上情况做一个现阶段我个人的工作规划：

1、[endif]做好人才盘点工作，为集团做好人才合理配置资源最大化。

2、[endif]岗位任职资格体系建立，做好人才需求规划。

[if !supportLists]3、[endif]人才培养：人才招聘、培训；试用期人员考评管理；团队活动策划。

4、[endif]组织公司活动。

5、[endif]行政类工作。

6、[endif]项目申报。

7、[endif](新媒体运营）微信公众号管理、企业H5制作宣传。

因不了解公司内部详细情况，不足之处请指教。