破界突围之路：D公司计划流对标（一）

  9月14日，前往杭州D公司学习对标，此次对标收获较大，对D公司的计划管理体系有整体的了解和认知。

  D公司历时5年，借鉴华为ISC（Integrated Supply Chain）集成供应链管理模式，已建成一套以【需求预测、订单统筹、计划排程、物料管控】4模块为核心的大计划管理体系，供应链的交付能力保持6天以内，国内名列前茅。

  之所以，D公司在供应链领域取得较好的成果，核心从组织、流程、系统(IT)等方面进行深度变革：

  一、组织保障

  D公司的大供应链体系包括【计划管理部、资源管理部、工艺管理部、质量中心】等职能部门，本次对标重点在计划板块，其中计划管理部下设需求预测、订单统筹、生产计划、物料管控4大模组。

  1、需求预测

  负责前端商机、项目、合同等信息收集，结合历史数据，输出4~6个月滚动需求预测，月度评审一次，结合已下销售订单等信息进行周修正，需求预测评审通过后，进入ERP系统，直接下达采购订单（但不正式提货），牵引供方前置备料、自制通用件备产。

  以【采购订单+生产订单】的方式，将前端需求预测与后端备料、备产拉通，对供方是一种保障；同时建立需求预测和销售订单的抵扣关系，避免需求重复，不断提升预测需求的准确度和饱和度，以确保供应相对精准。

  另外，建立与供方良好的协同关系，以提货的方式响应正式订单需求。

  2、订单统筹

  借助APS（Advanced Products System）排产工具，考虑瓶颈资源（产能、长线物料等），统筹资源分配，对销售订单货期进行应答，并确保快速交付。

  APS系统运行频率3次/天，次日应答，目前自动回复率>90%，市场与销售感知良好。

  3、生产计划

  同样，借助APS工具，考虑约束条件，负责计划分解和排程。

  4、物料管控

  需求预测产生PO采购订单（正式销售订单与需求预测进行关联抵扣），物料管控核心是根据物料的分级（D公司将物料分为9级），制定物料分类的提货策略，例如直接根据PO进行提货以及生产需求、VMI、JIT、直送等多种提货方式。

  这种物料管控模式，要求供方与采购方建立紧密的合作关系，实时关注采购方的需求动态（待续）