铝合金的磷化处理

铝及铝合金前处理工艺

1. 本工艺适用于铝及其合金的磷化处理，处理后的膜层与各种涂装层（油漆、塑粉等）有极强的附着力，经本工艺处理后的工件所形成的膜层有较强的抗蚀性能，与涂装层组合后能大幅度提高工件的整体抗腐蚀性能。
2. 铝材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证转化膜质量和喷涂质量的关键。
3. 工艺流程：工件装挂→酸脱→水洗→磷化处理→水洗一烘干。
4. 主要设备设备名称：酸脱槽，水洗槽，磷化槽；内衬要求：PVC；加热设施：0℃左右。
5. 工艺条件
   5.1 铝脱Yj-136酸脱剂25-50g/L温度常温时间520min
   5.2 磷化Yj-610磷化剂25~50g/L氧化剂515点温度5-40℃时间5-20min 注：槽液配制方法很简单，先在槽中
   加入约一半体积的水，然后加入Yj-136050Kg或Yj-610450Kg再加足量水。
6. 工艺操作说明
   6.1 预检：零件表面不应有胶类、漆类、铝屑、砂粒、毛刺等缺陷。
   6.2 酸脱：将工件浸入酸脱液中脱脂，为了加快脱脂速度可晃动工件。检验标准：目视检查，经酸脱液处理
   后铝合金表面露出金属本色，平整光亮，油污和自然氧化膜全部除净，水洗后水膜连续、完整，表面完
   全润湿，不挂水珠，无黑色挂灰和过腐蚀现象。
   6.3 水洗：将工件在水中清洗干净。
   6.4 磷化：将工件浸入磷化液中进行磷化，为了磷化膜的均匀可上下移动工件。
   6.5 水洗：将磷化后的零件用流水清洗干净，零件内不能有未清洗的磷化液。
7. 注意事项
   7.1 热处理和焊接件：工件经过热处理或焊接后表面形成油污烧结的焦化物，延长脱脂时间或加大脱脂液
   浓度可彻底除净。
   7.2 零件的绑扎：
   7.2.1 绑扎用的材料宜选用铝线，禁止使用铜线和镀锌线，可用退去锌层的铁线。
   7.2.2 稍大的单件绑扎好，尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中，以减少对工件表面的影响。
   7.2.3 不同种工件不宜同绑在一串中，因为不同成分（牌号）的铝材磷化处理的时间是有所不同的。
   7.2.4 注意所绑扎的工件悬空的方向，要避免凹面朝下而窝气。
   7.3 温度：除油脱除氧化膜的速度随温度升高而加快，温度的升高可以降低油污黏度和界面张力，提高酸
   脱液对铝材的浸蚀能力，增强酸脱液与油污的乳化作用。温度低于5℃时，除油脱除氧化膜的速度减
   慢，影响生产进度，温度高于40℃时，酸脱液组分易挥发，产生酸雾，酸脱液损耗增大，能耗增加，
   铝材易产生过腐蚀和黑色挂灰。因此，酸脱液的使用温度应控制在5℃-40℃范围内。
   7.4 时间：处理时间过短，工件表面的油污、自然氧化膜没有完全除净，会阻碍转化成膜反应的正常进
   行；处理时间过长，会使铝的损耗量增加，工件表面粗糙，光泽度下降，生产效率降低。处理时间与
   铝材成分、表面油污的多少、自然氧化膜的厚度、处理温度和方式等密切相关，一般取5min-20min，
   以油污、自然氧化膜完全清除干净为原则来确定酸脱时间。
8. 槽液管理
   8.1 酸脱槽：随着铝合金处理量的不断增加，酸脱液在使用过程中不断被消耗、带出，酸度和脱脂效果降
   低，各种有效成分逐渐下降，因此，应定时定期分析槽液，及时补加Yj-1360，使槽液各工艺参数保
   持在规定范围内。工件表面的油污被置换、分散、凝集后悬浮于酸脱液表面，需经常把液面上的油污
   溢流掉，以防止工件出槽时二次沾上油污。
   8.2 磷化槽：随着生产的进行溶液中的有效成分的浓度逐渐减低，应补加Yj-6104，长期使用后，当槽液
   中铝离子积累过高时，应部分或全部更换槽液。10磷化液的分析准确称取10m1工作液于250ml锥形瓶
   中，加蒸馏水50ml。加入10m11：1硫酸和磷酸混合液，以及2.3g碘化钾，摇匀后再加入1ml淀粉指示
   剂。用0.05mo1/L硫代硫酸钠标准液滴定至无色，所消耗的毫升数为溶液的点数。

工艺特性：1. 酸脱工艺将脱脂、碱蚀、除污出光等工序一次性完成，与分槽处理工艺相比，简化工序，减少占地面积和设备投资，节约化工原料和清洗用水。2. 常温使用，槽液不需加热，节省能源，无酸雾挥发，不污染工作环境，能抑制酸性物质对设备和厂房的侵蚀，延长设备和厂房的使用寿命。3. 清除油污能力强，脱除氧化膜速度快，缓蚀效率高，长时间放置（如一天）基本不会腐蚀工件，铝材溶解损耗量少，无过腐蚀和黑色挂灰现象。工件处理后呈银白色，光洁发亮，表面质量好。4. 溶液性能稳定，沉淀物少，管理维护方便，槽液可连续循环使用期长，每槽可用半年以上。